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カーボンニュートラル

当社は事業活動由来の温室効果ガスおよび消費エネルギーの削減、エネルギー利用効率の向上のほか、環境負荷の少ないエネルギーへの転換や再生可能エネルギーの利用促進を通じて、気候変動の緩和に取り組み、持続可能な社会の構築に貢献します。

目標と実績

目標:2028年までにCO2排出量を2017年比で50%削減

2022年のCO2排出量は前年比で8%増加
(基準年2017年比で49%の削減)しました。
鳴門工場及び松茂工場のコージェネレーションシステム稼働及び運転制御の変更等が一因ですが、本設備を稼働することでエネルギー利用効率は向上し、停電時には自家発電による医薬品の生産継続が可能となりました。

CO2排出量(エネルギー起源)
  1. ※1 スコープ1:事業者自らによる温室効果ガスの直接排出(燃料の燃焼、工業プロセス)
  2. ※2 スコープ2:他社から供給された電気、熱・蒸気の使用に伴う間接排出
  3. ※3 スコープ3:スコープ1、スコープ2以外の間接排出(事業者の活動に関連する他社の排出)

各年度の排出係数による実際のCO2排出量

CO2排出量(エネルギー起源)
エネルギー使用量(原油換算)

バリューチェーンのCO2排出量算定(2022年)

2022年のバリューチェーン全体の温室効果ガス排出量

サプライチェーン※4全体の環境負荷を評価するため企業活動による排出(スコープ1、2)に加えサプライヤーや顧客などの活動による排出(スコープ3)を含んだバリューチェーン※5全体の温室効果ガス排出量を算定しています。

  1. ※4  サプライチェーン:原材料の調達から製品が顧客に届くまでの一連の流れ
  2. ※5  バリューチェーン:価値に注目して見た、原材料の調達から製品が顧客に届くまでの一連の流れ

全工場にてCO2フリー電力を採用

CO2フリー電力を採用し、年間CO₂排出量の約69%を削減

当社では、再生可能エネルギーによって発電された電力が供給される 実質 CO2 フリー電力を2019年7月に鳴門本社と松茂工場、2020年7月に釧路工場、2021年5月に富山工場へ導入し、全工場で導入完了しました。
これにより、年間約32,000t(当社全体の41%)のCO2排出量を削減できました。

製造におけるCO2削減の取り組み

釧路工場、CO2排出量削減に寄与する自家消費型太陽光発電設備導入

2020年9月、当社の釧路工場にCO2排出量削減に寄与する自家消費型太陽光発電設備※7を導入しました。釧路工場の同設備は、敷地内に設置したソーラーパネルにより発電する電力を、医療用医薬品である輸液の製造などに使用するものです。太陽光による再生可能エネルギーを活用することにより年間発電量は約3,300MWhとなり、釧路工場の年間排出量の約10%に相当する約2,100tのCO2排出量を削減できます(2017年比)。本設備は大塚グループでは国内初のメガソーラー※8の導入となります。

  1. ※7 自家消費型太陽光発電:太陽光発電による電力を売電ではなく自家消費するシステム。
  2. ※8 メガソーラー:太陽光発電において出力が1MW(1000kW)を超える大規模システムの設備を指す。

5万m²近い敷地に設置された太陽光パネル

鳴門工場、CO2排出量削減および医薬品の排出量削減および医薬品の安定供給に寄与するコージェネレーションシステム設備導入

2022年2月、鳴門工場に CO2排出量削減および医薬品の安定供給に寄与するコージェネレーションシステム設備を導入しました。これは、2010年の松茂工場、2020年の富山工場に続く導入になります。これにより、エネルギー利用効率の大幅な向上が見込め、2021年6月に実施したボイラ燃料の A重油※9から LNG※10への転換と合わせて、鳴門工場のCO2年間排出量の約16%(2017年比)に相当する約4,600tを削減できました。また、本設備は、地震等の耐災害性にも優れており、停電時には自家発電により、医薬品の生産継続が可能となる BCP※11対応の設備です。

  1. ※9  A重油:主として燃料に用いられる重質の石油製品の一つ。
  2. ※10 LNG:液化天然ガス(Liquefied Natural Gas) メタンを主成分とした天然ガスを
         冷却し液化した無色透明の液体。
  3. ※11 BCP(Business Continuity Plan):事業継続計画

鳴門工場のコージェネレーションシステム

物流におけるCO2削減の取り組み

製品をお届けする物流段階でもCO2は発生します。当社製品の物流を担う会社である大塚倉庫と協力して、物流におけるCO2排出量を削減するため、輸送手段を車両から船舶や鉄道に転換するモーダルシフトに取り組んでいます。

2010年度には、当社の鳴門工場および松茂工場と大塚倉庫が、海上輸送を通じて環境対策に貢献する企業に対し認定される「エコシップマーク認定制度」において「『エコシップマーク』認定事業者」に認定されました。

CO2排出量(物流)

営業・オフィス等におけるCO2削減の取り組み

2020年より、支店・出張所を含むオフィス部門にて、年間電力量分のグリーン電力を活用することによりCO2削減に貢献しています。
これにより、年間約890t(当社全体の1.1%)のCO2排出量を削減できました。
業務に使用する社用車の、低燃費、低排出ガスのエコカーへの切り替えを積極的に進めています。
主に営業部門で使用しているリース車については、新規・更新時は可能な限りハイブリッド車にしています。また、リース車にはドライブレコーダーの導入を行い、エコドライブ教育を強化するとともに、環境だけでなく安全にも配慮した運転を啓発しています。

ハイブリッド車導入率の推移(リース車)

クールビズ、ウオームビズの推進

環境省では、2005年より冷房時の室温を28℃にしてもオフィスで快適に過ごせる「クールビズ(COOL BIZ)」、暖房時の室温20℃で心地良く過ごすことのできるライフスタイル「ウオームビズ(WARM BIZ)」を推進しています。

当社も全国すべてのオフィスで、クールビズ、ウオームビズ啓発用ポスターを掲示するなど、従業員に積極的に啓発を行い、全社一丸となって節電に取り組んでいます。